數控切割機床在加工過程中都維持一個固定不變的進給速率，這個進給量是由加工程序預先設定好的。為了保證生產的安全，編成人員必須按照負荷最大的工況設定這個進給速率，但實際上這種工況或許只占整個工序的5%.自適應控制技術應用在數控切割機數控加工上，是通過檢測機床主軸的負載，運用內部的專家系統對采集的主軸負載信號和相應的刀具及工件材料數據進行分析處理，實時計算出機床最佳的進給速率并應用到數控加工過程中，從而大幅度提高生產效率，并在加工過程中穩定、連續、自動的控制進給速率，同時實現動態的刀具保護功能。
那么如何提高數控等離子切割機床的加工效率，優化刀具進給量，同時又能自動保護機床的主軸系統和昂貴的刀具不受損壞已經成為終端用戶和機床制造廠家十分關注的問題。
1） 大幅提高加工效率
自適應控制系統實時采樣機床主軸負載變化，在較小載荷的情況下增大進給速率，在較大載荷的情況下減少進給速率，達到縮短加工周期、提高加工效率的目的。
2） 保護刀具、機床、工件不受損害
傳統加工刀具斷裂不可檢測和控制、刀具磨損靠手動監視、效率低。在自適應控制系統的控制下，加工參數會實時自動地適應刀具負荷和切削工況。如果加工中出現突發性事件造成超載（例如刀具或工件受到的沖擊、工件毛坯的直徑增加太大等），自適應控制系統會把進給速率自動減小到內部的專家系統所允許安全值，必要時強制機床停機。當這些突發事件過去后，系統再把進給速率增加到內部的專家系統所允許的最大值，從而有效地保護刀具，減少刀具的磨損，進而延長刀具的使用壽命。
3） 實時監控、記錄切削加工狀況
自適應控制系統可以對數控火焰切割機數控加工過程進行實時的監控，并將所有在切削過程中的性能數據（主軸切削負載、進給率變化、刀具磨損量、加工工件數、切削時間等）統計起來實時生成加工情況報表，并輸出圖形、數據至Windows用戶界面，形成完整的機床檔案，供管理人員進行評估、分析，從而輔助生產管理。這些數據還可以存儲在硬盤供以后查閱存檔。
